Shenzhen Shinho Electronic Technology Co., Limited

Los microscopios digitales se han convertido en equipos estándar en las líneas de electrónica, PCB y ensamblaje de precisión, donde los operadores confían en imágenes ampliadas en tiempo real para inspeccionar juntas de soldadura, colocación de componentes y defectos superficiales. La interfaz de visualización y control determina directamente la velocidad de inspección, la fatiga del operador y la precisión en la detección de defectos.   Un OEM de microscopios en crecimiento necesitaba un PC industrial táctil compacto de montaje en panel para reemplazar el voluminoso monitor externo y la caja de control separada utilizada en modelos anteriores. El nuevo diseño tenía que integrar la pantalla del microscopio digital, el control de iluminación y las funciones de zoom en un único panel frontal sellado, mientras sobrevivía al polvo, los humos de fundente y la limpieza frecuente en entornos de laboratorio y producción.   1. Requisitos Técnicos En la fabricación moderna de electrónica, ensamblaje de PCB y fabricación de semiconductores, la reducción del tamaño de los componentes y el aumento de las densidades de pistas hacen que la inspección óptica en tiempo real sea vital para detectar microdefectos como grietas finas de soldadura, puentes de estaño y desalineaciones. Los OEM de microscopios se enfrentan a importantes desafíos operativos de vez en cuando: los voluminosos monitores externos y las cajas de control desperdician espacio en el banco de trabajo seguro para ESD, mientras que el polvo en el aire, los humos de fundente y la limpieza diaria con alcohol isopropílico destruyen rápidamente las pantallas comerciales estándar. Esta configuración integrada se utiliza ampliamente en escenarios de inspección clave: Inspección SMT y PCB: Verificación y retrabajo de juntas de soldadura. Ensamblaje de Precisión: Inspección de piezas y dispositivos micromecanizados. Laboratorios de Análisis de Fallas: Análisis de causa raíz de defectos y pruebas de calidad.   2. Implementación de la Solución El SC101 10.1" All-In-One Panel Mount Industrial PC se construyó como el PC de panel integrado para el sistema de microscopio digital. l  Instalación empotrada en panel — El bisel frontal de 3 mm de grosor y el chasis de aleación de aluminio permiten que el PC industrial táctil se integre limpiamente en el brazo del microscopio, eliminando el soporte del monitor externo y la caja de control, y reduciendo la huella del sistema en aproximadamente un 40%. l  Control táctil capacitivo de 10 puntos — Con una dureza superficial de 7H y un tiempo de respuesta de 2 ms, los operadores pueden hacer zoom con pellizco en imágenes de juntas de soldadura, cambiar preajustes de iluminación y capturar instantáneas con un solo toque, sin levantar la mano del banco de trabajo. l  Pantalla de microscopio de alta resolución — El panel de 1366×768 muestra 16.7M de colores con un contraste de 1000:1 y un brillo de 300 nits, brindando a los inspectores la profundidad de imagen necesaria para detectar grietas finas, puentes y componentes desalineados bajo la iluminación del banco. l  Carcasa sellada sin ventilador — El chasis de aluminio completamente cerrado bloquea el polvo y las virutas metálicas de la óptica, mientras que el bisel frontal IP65 resiste las toallitas de alcohol y agua desionizada utilizadas entre turnos. l  E/S de imagen e iluminación integradas — Los puertos 1×Gigabit Ethernet y 3×USB 2.0 + 1×USB 3.0 conectan el módulo de cámara HD, el controlador de anillo de luz y la red MES de fábrica, consolidando todos los controles en una única pantalla de inspección óptica. l  Plataforma informática integrada estable — El Intel Celeron J1900 sin ventilador ejecuta el software de imagen del microscopio bajo Windows 10, con un rango de operación de -10 a 60 °C que mantiene la pantalla del equipo de laboratorio estable cerca de las estaciones de soldadura que generan calor.   3. Beneficios del Proyecto La adopción de la pantalla industrial SC101 para la integración de microscopios entregó resultados medibles en la planta de producción: l  Menor huella — el diseño empotrado en panel eliminó el monitor externo y la caja de control l  Inspección más rápida — el control de zoom e iluminación con un solo toque redujo el tiempo de inspección por placa l  Fiable en laboratorios hostiles — el bisel frontal IP65 y la carcasa sin ventilador sobreviven al polvo, fundente y disolventes de limpieza l  Fácil integración — la rica E/S USB/COM/LAN conecta la cámara, el anillo de luz y la red de fábrica l  Suministro a largo plazo — la plataforma J1900 estable soporta el ciclo de vida de varios años del producto de microscopio   4. Comentarios del Cliente "El panel táctil de 10.1" nos permitió combinar la pantalla del microscopio y los controles de iluminación en un solo panel frontal sellado. Los operadores inspeccionan las PCB más rápido, y el frente IP65 resiste la limpieza diaria con alcohol sin problemas", dijo el gerente de I+D del OEM del microscopio.   Para los sistemas de microscopios digitales utilizados en electrónica, inspección de PCB y ensamblaje de precisión, la interfaz de visualización es donde convergen la calidad de imagen, la velocidad del operador y la fiabilidad del equipo. El PC industrial táctil de 10.1" integra la pantalla del microscopio digital y las funciones de control en una unidad de montaje en panel sin ventilador y sellada IP65.   Con resolución HD, táctil capacitivo de 10 puntos y rica E/S para el control de la cámara y la iluminación, ofrece a los OEM de microscopios un PC de panel integrado compacto, duradero y de ciclo de vida prolongado que satisface las demandas reales de la inspección óptica en laboratorio y línea de producción.

Los AGV utilizados para la transferencia de material necesitan una computadora dentro del robot para conectar sensores de navegación, controladores y la red de la fábrica. El hardware no necesita todas las interfaces industriales disponibles. Lo que importa es si el ordenador puede soportar los dispositivos ya seleccionados para el AGV, caben dentro del compartimento eléctrico,y ejecutar el software requerido sin añadir adaptadores innecesarios. Para este tipo de proyectos, el SM8124 combina el procesamiento Intel Core de 12a generación, cuatro puertos Gigabit Ethernet, memoria DDR5 e interfaces industriales opcionales en una carcasa compacta sin ventilador. 1Computación a bordo para vehículos de transporte de materiales Un AGV típico de almacén o producción puede transportar cargadores, componentes o piezas terminadas entre las áreas de almacenamiento y las estaciones de producción. La computadora de a bordo puede ejecutar software relacionado con la navegación, recopilar datos del dispositivo, comunicarse con los controladores e intercambiar información con la red de la fábrica.La carga de trabajo exacta depende del sistema de navegación y de los dispositivos instalados en el robot. El SM8124 está disponible con procesadores Intel Core i5-1235U o i7-1255U y admite hasta 64 GB de memoria DDR5.Esto da a los integradores del sistema espacio para seleccionar el procesador y la configuración de memoria alrededor del software AGV real en lugar de usar un controlador fijo de baja potencia. 2Conexión de sensores y controladores Los dispositivos Ethernet son comunes dentro de los AGV. Un robot puede usar un LiDAR Ethernet, cámara industrial, controlador o interfaz de mantenimiento. El SM8124 proporciona cuatro puertos Intel Gigabit Ethernet.Estas conexiones permiten que varios dispositivos Ethernet se conecten directamente a la computadora de a bordo y hacen que el diseño de la red sea más fácil de organizar durante la instalación y resolución de problemas. Algunos AGV también necesitan comunicación con controladores de motor, PLC, módulos de E/S u otros equipos industriales.y las interfaces GPIO. Wi-Fi, 4G o Bluetooth también se pueden agregar a través de la ranura de expansión Mini PCIe cuando se requiere comunicación inalámbrica. 3. Despliegue de AGV para el manejo de materiales El SM8124 fue seleccionado para una plataforma AGV utilizada para mover contenedores de material entre almacenes de almacenamiento y estaciones de producción.cámara industrialCuatro puertos Gigabit LAN proporcionaron las conexiones Ethernet requeridas, mientras que CANBUS opcional se reservó para la comunicación con el controlador. La computadora estaba montada dentro del compartimento de control del AGV y alimentada por el sistema de 12 24 V DC del robot.La integración de estas conexiones en una computadora compacta sin ventilador redujo la necesidad de adaptadores de red adicionales y simplificó el diseño del cableado interno. 4Instalación dentro del AGV El espacio disponible dentro de un AGV generalmente está limitado por baterías, electrónica del motor, cableado, controladores y estructuras mecánicas. El SM8124 mide 170 × 140 × 58 mm y utiliza una carcasa sin ventilador de aluminio. La ausencia de un ventilador de enfriamiento interno también elimina un componente móvil de la computadora. Watchdog, encendido automático, Wake on LAN y arranque PXE están disponibles para proyectos en los que la computadora incorporada necesita operar con acceso físico limitado. Un beneficio práctico de la integración es tener estas interfaces disponibles en un solo ordenador.Reduce la necesidad de convertidores de interfaz o adaptadores de red adicionales y facilita la planificación del cableado interno. Para este tipo de despliegue de AGV, las características más útiles a menudo son sencillas: suficientes puertos LAN para los sensores seleccionados, las interfaces CAN o serie requeridas, suficientes recursos informáticos,y un chasis que se ajuste al espacio de instalación disponible. La configuración final aún debe verificarse con la lista de sensores reales del AGV, las interfaces del controlador, los requisitos de software, el suministro de CC, el espacio de instalación y el entorno operativo.

Las estaciones de bombeo de petróleo y gas a menudo incluyen gabinetes de control locales donde los técnicos verifican el estado de la bomba, la presión, las condiciones de flujo, las alarmas y los datos operativos del equipo durante la inspección y el mantenimiento. Muchas de estas estaciones se instalan en exteriores o en ubicaciones parcialmente protegidas donde la luz ambiental cambia significativamente a lo largo del día. Un monitor industrial de 10.1 pulgadas legible a la luz del soldirectamente en el panel frontal del gabinete de control de la estación de bombeo. Emparejado con la PC industrial existente de la estación, brinda a los operadores de campo una interfaz local fija para verificaciones de estado, acuse de recibo de alarmas y revisión de parámetros directamente en el equipo.   1. Requisitos Técnicos La pantalla debía encajar en un diseño de gabinete existente y, al mismo tiempo, ser práctica para la operación de campo diaria, incluyendo Alto brillo de pantalla para visualización diurna en estaciones exteriores y semi-exteriores Montaje compacto en panel sin ocupar espacio adicional de estación de trabajo Protección frontal contra la exposición al polvo y al agua alrededor de la superficie del gabinete Operación táctil para navegación local, acuse de recibo de alarmas y acceso a parámetros Compatibilidad con computadoras industriales y interfaces de salida de video existentes Una carcasa metálica adecuada para instalación fija alrededor de equipos industriales La pantalla también necesitaba suficiente área de visualización para valores de proceso, indicadores de equipo, mensajes de alarma y controles HMI básicos sin hacer que el gabinete de control sea innecesariamente grande.   2. Implementación de la Solución El monitor se montó a ras en el panel frontal del gabinete, cerca de la carcasa para que la superficie orientada al operador se mantuviera limpia y discreta. Su hardware de montaje empotrado extraíble permitió que la pantalla quedara muy cerca de la carcasa, manteniendo una superficie limpia orientada al operador. El brillo es lo que hace que esta unidad sea utilizable en exteriores. La retroiluminación LED de 1000 nits mantiene las páginas de proceso legibles incluso cuando la luz solar incide directamente en la pantalla, y el amplio ángulo de visión permite a un técnico leer los valores de pie, descentrado, en lugar de directamente enfrente. Para protección, el frontal tiene una clasificación IP65 contra polvo y agua, y la carcasa de aleación de aluminio proporciona al conjunto la rigidez mecánica necesaria para un montaje permanente dentro de un gabinete de campo. El tacto se realiza a través de una capa resistiva de 5 hilos, que los operadores utilizan para moverse entre las páginas del equipo, confirmar alarmas y consultar notas de mantenimiento. La pantalla se conecta a la PC industrial de la estación a través de VGA, DVI o HDMI, con la entrada táctil que se transmite a través de USB, de modo que la PC sigue ejecutando el software HMI mientras el monitor actúa puramente como interfaz del operador. Datos que se muestran en la pantalla local: Estado de funcionamiento/parada de la bomba Presión de entrada y salida Valores de flujo y líneas de tendencia Posición de la válvula y el actuador Alarmas activas y mensajes de advertencia Estado de comunicación y mantenimiento   3. Beneficios del Proyecto Después de la integración, el monitor proporciona una interfaz local fija que los técnicos pueden utilizar durante la inspección, el arranque, el mantenimiento y las comprobaciones de alarmas. Su formato compacto encaja de forma natural en las estaciones de control a nivel de equipo, manteniendo la información importante del proceso inmediatamente accesible. Visualización diurna clara: La pantalla de 1000 nits mantiene las páginas de proceso visibles bajo luz ambiental intensa en instalaciones de campo. Integración compacta en gabinete: El montaje en panel crea una estación HMI permanente sin añadir una pantalla de escritorio externa o un brazo de montaje. Superficie del operador protegida: La protección frontal IP65 soporta instalaciones donde el polvo y la exposición ocasional al agua son parte de las condiciones normales del sitio. Conexión flexible del sistema: Las entradas VGA, DVI y HDMI simplifican la integración con diferentes generaciones de computadoras industriales y hardware de control. Interacción directa en campo: El tacto resistivo brinda a los técnicos acceso a páginas de monitoreo y funciones HMI de uso común directamente en el equipo. El resultado es un punto de visualización local práctico para las operaciones de las estaciones de bombeo, lo que permite al personal de campo verificar las condiciones del equipo sin tener que abandonar la estación para acceder a una terminal de control separada.   4. Testimonio del Cliente "El monitor se instaló en nuestro gabinete de estación de bombeo y nos proporcionó una interfaz local clara para el estado del equipo y las comprobaciones de alarmas. La pantalla sigue siendo fácil de leer durante las inspecciones diurnas, y el diseño compacto montado en panel funcionó bien con el espacio disponible en la carcasa." "— Ingeniero de Automatización de Campo, Integrador de Equipos de Petróleo y Gas" El monitor industrial de 10.1 pulgadas legible a la luz del sol ofrece a las estaciones de bombeo de petróleo y gas, gabinetes de equipos de tuberías y otros puntos de monitoreo exteriores no clasificados una opción HMI local compacta. Conectado a una PC industrial o controlador de monitoreo, pone los valores de proceso, el estado del equipo y las alarmas directamente en el punto de operación.  

Production weighing involves several connected steps, including weight capture, product identification, operator confirmation, data recording, and label printing. The control terminal needs to keep these actions accessible at the weighing station throughout daily production. A 12.1-inch SC500M industrial panel PC was deployed as the local HMI for floor scale and automated weighing equipment. It provides touchscreen operation, weighing data display, peripheral communication, and access to production records from one machine-side terminal.   1. Technical Requirements The project focused on the workflow around the scale and the way operators interact with weighing data during each production cycle. Displaying gross, tare, and net weight together with product and batch information Touch controls for zero, tare, confirmation, data entry, and print commands Connections for weighing controllers, barcode scanners, label printers, and plant networks Compact installation beside a floor scale, platform scale, or conveyor weighing station Stable operation across continuous production shifts Flexible mounting for different machine and workstation layouts The terminal also needed to support future changes to the weighing process, such as barcode identification, additional printing functions, or network-based production records.   2. Solution Implementation The SC500M was integrated directly into the weighing workstation as the local HMI and data-handling terminal. Its 12.1-inch touchscreen provides operators with clear access to weighing data, job information, and routine control functions during each production cycle. Floor Scale OperationThe panel PC can be mounted on a stand beside the weighing platform. Weight data from cartons, containers, raw materials, or pallets is displayed through the weighing software for operator review and confirmation. Weight and Job Data DisplayThe interface can present gross, tare, and net weight together with product ID, batch number, operator information, time, and job status. Operators can enter or confirm data directly from the touchscreen. Barcode and Record HandlingBarcode scanners can be connected to identify products, batches, or work orders. The scanned information can be linked with the corresponding weighing record for production and warehouse traceability. Conveyor Weighing and PrintingIn conveyor-based systems, the IPC can display live weight values, production counts, job status, and print controls as cartons pass through the weighing section. For vertically coupled parallel print weighers, the weight record can be associated with the relevant label or print information. Peripheral and Network IntegrationSerial, USB, Ethernet, and optional wireless connectivity support scale controllers, barcode devices, printers, and production networks. The compact all-in-one design also makes the terminal easy to position around floor scales, conveyors, and printing equipment.   3. Project Benefits After deployment, the panel PC became the main operating point for the weighing station. Operators could follow the weighing sequence from the same touchscreen, which helped keep routine actions clear and consistent. Centralized weighing operationWeight readings, batch information, job status, and operator commands remain available on one interface. Efficient weighing workflowScanning, weighing, confirmation, record handling, and printing can follow a clear sequence at the same station. Peripheral integrationScale controllers, barcode scanners, label printers, and network systems can be incorporated into the workstation. Flexible installationThe terminal can be positioned beside floor scales, mounted on equipment frames, or integrated into conveyor weighing machinery. Scalable application designThe same IPC platform can support different weighing configurations as software functions and connected devices change. For machine builders, this provides a consistent control platform across floor scales, production weighing stations, conveyor systems, and weighing-and-printing equipment.   4. Customer Feedback “We use the panel PC directly at the weighing station for weight display, job confirmation, and printing. The touchscreen gives operators quick access to the main functions, and the 12.1-inch size fits well beside our weighing equipment.” The customer also found the compact installation useful for equipment layouts with limited space around the scale and printer. The available connectivity allowed the terminal to fit into the existing weighing workflow with the required peripheral devices.   The all-in-one pc serves as the local control and data interface across the weighing process. It connects operator actions with weight capture, product identification, production records, and printing from a single machine-side station. This configuration can be applied to floor scales, platform scales, production weighing stations, conveyor weighing systems, and automated weighing-and-printing equipment, giving equipment manufacturers a flexible IPC platform for different scale system designs.

En una máquina de corte láser, el operador necesita más que una pantalla que muestre el camino de corte. La estación de control también debe ejecutar el software de la máquina, cargar los trabajos, aceptar cambios de parámetros, mostrar alarmas,y intercambiar datos con el controlador del equipo durante todo el proceso de corte. Para este proyecto de equipos de fabricación,a) el PC de panel industrial de 15 pulgadasEn lugar de utilizar un monitor separado y un ordenador externo, el fabricante combinó computación, control táctil, almacenamiento local,con una capacidad de transmisión superior a 300 W,. 1Requisitos técnicos El panel PC se instala directamente al lado del área de corte láser, donde los operadores lo utilizan continuamente durante la instalación, la producción y el cambio de trabajo.Por lo tanto, la aplicación se centró en los requisitos prácticos del lado de la máquina. A. NoInterfaz táctil de 15 pulgadascon suficiente área de pantalla para el software de corte, el estado de la máquina, las coordenadas, las alarmas y la información del trabajo Plataforma informática integrada capaz de ejecutar la aplicación de corte por láser y el software del operador relacionado A. NoPantalla táctil resistiva de 5 cablesadecuado para el funcionamiento rutinario en el taller y la entrada de guantes Hardware sin ventilador para períodos de funcionamiento prolongados sin depender de ventiladores de enfriamiento internos Interfaces industriales como las siguientes:RS232, Ethernet y USBpara la comunicación con controladores y periféricos Una carcasa totalmente metálica adecuada para su instalación cerca de los equipos de producción Opciones de montaje flexibles para su integración en la consola de la máquina o en la estación del operador Soporte para Windows o Linux según el entorno de software del fabricante de la máquina El PC industrial necesitaba trabajar por encima de esa capa de control, dando al operador una interfaz práctica con la máquina. 2Implementación de la solución Se integró en la máquina de corte láser un panel industrial de 15 pulgadas como HMI principal del operador y plataforma informática del lado de la máquina.Se ejecuta el software de corte por láser localmente mientras se comunica con el sistema de control existente. Ejecuta el software de corte y muestra la información del trabajo, el estado de la máquina, las coordenadas, las alarmas y el progreso del procesamiento. Permite a los operadores cargar archivos, ajustar parámetros, iniciar o detener tareas y reconocer alarmas a través de la pantalla táctil resistiva de 5 cables. Utiliza interfaces RS232, Ethernet y USB para comunicarse con PLC, controladores láser, hardware de control de movimiento y otros periféricos. Combina la pantalla, la pantalla táctil, el hardware informático y el almacenamiento SSD en una unidad montada en la máquina, lo que reduce la necesidad de un hardware de control separado. Utiliza una plataforma sin ventilador J4125 y una carcasa metálica para un funcionamiento continuo en un entorno de fabricación. El panel PC maneja la interfaz del operador, la gestión del trabajo, la entrada de parámetros, la monitorización y la comunicación del controlador.controlador de movimiento, o controlador láser.   3Beneficios del proyecto Al combinar la HMI y la plataforma informática en una sola unidad, el fabricante de máquinas pudo simplificar la estación del operador sin cambiar la arquitectura de control láser existente. El despliegue proporcionó varios beneficios prácticos: Estación integrada del operador:la computación, la visualización, la entrada táctil, el almacenamiento y la comunicación están contenidos en una sola unidad. Diseño del equipo simplificado:no se requieren un ordenador industrial separado y un monitor independiente en la posición de control. Interacción directa con la máquina:Los operadores pueden gestionar archivos, parámetros, comandos, alarmas y estado de producción desde una interfaz. Control táctil con guante:la pantalla táctil resistiva se adapta al funcionamiento de rutina en un piso de fabricación de metal. Conectividad flexible del controlador:Las interfaces serie, Ethernet y USB admiten diferentes arquitecturas de máquinas. Reducción de la complejidad del gabinete:menos componentes de computación separados deben montarse y cablearse dentro de la máquina. Instalación adaptable:el panel PC puede incorporarse a diferentes consolas de la máquina, soportes o diseños montados en el panel. Para el fabricante del equipo, el principal valor no era simplemente añadir una pantalla táctil.Estaba creando una interfaz de control compacta del lado de la máquina que podría ejecutar el software de aplicación y comunicarse con el hardware de control existente desde una plataforma.   4. Comentario del usuario ¢Utilizamos el panel PC como interfaz de operación principal en nuestra máquina de corte láser.y los puertos de comunicación disponibles hicieron la integración con nuestro sistema de control sencillo. El cliente también comprobó que el uso de un panel PC integrado facilitaba el montaje de la estación de control.   En esta aplicación de corte por láser, el panel industrial PC funciona como elHMI del lado de la máquina y plataforma informática de supervisión. Se ejecuta el software del operador, gestiona los trabajos de corte e entrada de parámetros, muestra la información de la máquina,y se comunica con el sistema de control mientras los controladores dedicados continúan manejando las funciones de láser y movimiento en tiempo real.

Un grupo de concesionarios regionales que maneja varias tiendas 4S reemplazaba las tabletas de consumo cada pocos meses en el mostrador de servicio, en el taller y dentro de los vehículos de prueba.Ecrans táctiles apagados por el manejo diario, las unidades del taller se deshicieron una vez que la grasa y la humedad llegaron a la carcasa, y el personal de pruebas no tenía forma de extraer datos del vehículo en vivo sin llevar herramientas de diagnóstico separadas. Una solución informática industrial adecuadadebe soportar un funcionamiento continuo, soportar el uso frecuente al tacto y proporcionar interfaces flexibles para conectar dispositivos externos o sistemas relacionados con el vehículo. 1Requisitos técnicos El equipo debe proporcionar un rendimiento estable, una integración flexible y un funcionamiento duradero en entornos públicos. Interacción multi-toque con respuesta:El sistema requiere una interfaz táctil suave y precisa para la interacción con el cliente y las operaciones diarias.Una pantalla táctil capacitiva proyectada con soporte táctil multipunto garantiza una respuesta rápida y un funcionamiento confiable. Operación continua las 24 horas del día:Un diseño sin ventilador ayuda a mejorar la estabilidad del sistema y reducir los requisitos de mantenimiento. Integración flexible del sistema del vehículo:Las aplicaciones automotrices a menudo requieren conexión con dispositivos externos y sistemas personalizados. Construcción industrial duradera:Los equipos instalados en zonas públicas deben soportar un funcionamiento frecuente y diferentes condiciones ambientales.Una carcasa de aleación de aluminio resistente con protección IP65 delantera mejora la durabilidad del dispositivo. Presentación clara y legible:Las pantallas digitales de los vehículos requieren una calidad de imagen clara y una visibilidad estable. 2Solución ImplEmentación El grupo estandarizó elSC121, un panel de 12 pulgadas para el vehículo de unión óptica, en todas las tres zonas en lugar de obtener dispositivos separados por ubicación. Recepción: PCAP de 10 puntos con toque bajo 2 mm manijas de vidrio templado registro y búsqueda de historial Taller de trabajo: Panel frontal IP65 y cubierta de aleación de aluminio resistentes a la grasa, el refrigerante y el polvo Vehículos de conducción de prueba: GPIO + CANBUS extrae datos de diagnóstico en vivo a la misma pantalla que ven los clientes, alimentado a través de un terminal Phoenix de 9-36V de la propia fuente del vehículo Una placa (Celeron J1900 sin ventilador, 4 GB DDR3, 32 GB SSD) ejecuta la misma pila de software en las tres implementaciones, por lo que el soporte de TI y el almacenamiento de repuestos se mantienen simples. Zona Función Las especificaciones hacen el trabajo. Recepción Registro, búsqueda de historial Toque PCAP de 10 puntos Taller de trabajo Acceso a las órdenes de reparación Protección IP65 delantera, carcasa de aluminio Flota de pruebas de conducción Diagnóstico en vivo GPIO + CANBUS, entrada de 9 a 36 V   3Resultados del proyecto Varias semanas después del lanzamiento, el grupo rastreó los resultados por zona antes de compararlos con la configuración de la tableta antigua: El tiempo de registro se redujo de ~ 6 minutos a menos de 2 minutos Los tickets de TI de hardware disminuyeron más del 70% en todas las zonas Cero fallos de las pantallas táctiles en las estaciones del taller después de nueve meses El personal de pruebas muestra datos reales del vehículo en pantalla en lugar de describir las especificaciones de memoria Un SKU en tres zonas reduce el inventario de repuestos a un solo tipo de unidad La consolidación de piezas de repuesto resultó ser tan importante para el equipo de instalaciones como los números de tiempo de actividad para el personal de servicio.   4. Comentarios de los clientes Dos comentarios positivos surgieron repetidamente en las revisiones posteriores al lanzamiento con el personal de los equipos de recepción y ventas: "Nuestros asesores de servicio dejaron de quejarse de las unidades de check-in en la primera semana". "La lectura de CANBUS en los coches de prueba se convirtió en un punto de venta.   El intercambio en un panel industrial de PC a través de recepción, taller y vehículos de prueba terminó con las fallas de hardware repetidas que vinieron con las tabletas de consumo en cada zona.Para un grupo de concesionarios que se amplía a más lugares, la estandarización en el SC121 hace que la adquisición, la capacitación y el soporte sean los mismos en todas las tiendas.